模具改进和硫化管改造因硅橡胶材料采用2

　　，4—二氯过氧化苯甲酰作为硫化剂，在90℃就可以开始硫化，而连硫生产

　　线采用蒸汽硫化，蒸汽直接接触模具表面，长时间生产硅橡胶有可能在机

　　头内硫化，从而导致挤出缺陷。本公司对模具进行改进，通过模具之间的

　　精密配合减少材料在机头内的名人堂：众名人带你感受他们的驱动人生马

　　云任志强李嘉诚柳传志史玉柱体积，同时对用于挤出硅橡胶的模芯外表面

　　和模套内表面进行抛光处理；在硫化管第一节增加隔套水冷却，把硫化管

　　进汽口由上部移到中下部，对机头模口处进行不间断水冷却，尽量降低模

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　　具表面的温度。3.3材料改进硅橡胶料在贮存过程中会产生“结构化”现象

　　，使胶料变硬，工艺性能变差，物理机械性能下降，判断硅橡胶料是否结

　　构化最简单的方法是用手摸，如材料发硬或用手掰下一块料时，料分离处

　　呈现一条白线的样子，则该料已经结构化。使用已结构化的硅橡胶料在挤

　　出过程中产生的热量会增加，橡料在挤橡机中开始硫化，挤出来的电缆表

　　面桔皮状或破皮。消除结构化最有效的方法是在橡胶混炼加硫加色过程中

　　适当加入一点硅油，研究表明，硅橡胶材料在加入硅

　　油后，材料的老化性能更好。

　　3.4正确设定挤出硫化工艺硅橡胶必须采用冷挤出工艺，挤出过程中机身温

　　度不能过高，否则会出现在挤橡机中硫化的现象。我们在挤出过程中严格

　　控制挤出温度，采用加大螺杆、机身和机头水冷却的方式，控制机身温度

　　不超过50℃，确保硅橡胶在机身中不硫化。因采用2，4—二氯过氧化苯甲

　　酰作为硫化剂在90℃就可以开始硫化，以2.5mm2绝缘线芯挤出为例，我们

　　把蒸汽压力设定在0.6MPa，温度约在150-155℃，生产线速度设定10m/min

　　。3.5其它一些问题在试制过程中我们还遇到其他一些问题，如表面气泡、

　　喷霜等缺陷。对于表面气泡，我们采取材料在开炼机上多打和抽真空挤出

　　的方式来解决。对于表面喷霜，我们在材料中加入FSJ-01型除霜剂，效果

　　非常明显。虽然硅橡胶的加工设备和有机橡胶的加工设备没什么两样，但最好不

　　要用 同一台开炼机来加工有机橡胶和硅橡胶。最好能有硅胶专用的操作间

　　，而且要保持清洁的环境，因为被污染的硅橡胶的机械性能和电性能都要

　　降低,如果不能为硅橡胶配置专用的加工设备和加工场地，那么一定要注意

　　将污染性材料与硅橡胶和硅橡胶的配合助剂完全隔离，因为大部分杂质都

　　来自胶料的混炼。由于硅橡胶本身的特点，确实需要返炼的胶料在返炼后

　　塑性会发生变化，容易包到转速较快的辊筒上。开炼机的辊筒应该通入冷

　　却水，以避免胶料焦烧，对采用含双２．４－二氯化苯甲酰过氧化物作为

　　硫化体系的胶料尤其应该注意。因为双２．４－二氯化苯甲酰的分解温度

　　约为45℃，分解产物２．４－二氯化苯甲酸和２．４－二氯苯均不易挥发

　　，胶料易胶烧。为了得到高质量的产品，硅橡胶混炼时必须遵循以下基本

　　步骤：

　　（１）．仔细称量每种要用到的配合组份（如阻燃剂、硫化剂、色母

　　料等）。

　　（２）．将硅橡胶纯胶或补强胶料放到开炼机上后，调节辊距，让硅

　　橡胶包到转速较快的辊筒上，并且充分返炼。纯硅橡胶通常只需稍加返炼

　　或不用返炼就可以加入填料。但是，由于补强硅橡胶中含有白炭黑，必须

　　经过充分返炼。只要胶料包到转速较快的辊筒上就表明返炼程度合适了。

　　（３）．如果需要，就要将阻燃剂、色母料等加入胶料中。有些填料

　　在混炼过程中会经过辊筒掉到接料盘中，应该将这些填料收集起来在下一

　　次填料加入之前加到胶料中。常用使用橡胶刮板来刮取接料盘中的填料，

　　最好不要使用刷子，因一些刷毛有可能从刷子上掉下来混到胶料中去。尤

　　其要注意的是不能将所有填料一次加入胶料中，而应该分成２～３次分批

　　加入。每加入一批填料，都要充分翻炼胶料。这样就能保证填料分散均匀

　　，避免形成硬的填料凝块。合理的辊距可以保证最佳的胶料混炼速度和混

　　炼质量。

　　（4）．最后加入胶料中的是硫化剂。由于我们目前采用的硫化剂为２

　　．４－二氯化苯甲酰过氧化物，所以当胶料太热（最多不超过４Ｏ℃）时

　　，不要加硫化剂，否则会产生部分先期硫化，导致胶料或硫化剂损耗。向

　　辊筒中通入足够的冷却水，可以避免胶料过热。最后，为了使硫化剂分散

　　均匀，还要将整辊胶料薄通几遍。